汝拉山區從來不缺關于制表的傳奇故事，但是像RICHARD MILLE理查米爾這樣，憑借5600枚的年產量，在短期內躍升至世界第六的品牌也實屬罕見。

河谷地貌和溫帶海洋性氣候成就了寧靜優美的汝拉山區，那又是什么樣的工廠造就了理查米爾？

從日內瓦駛向汝拉州，沿著晨霧下的日內瓦湖、綿延的汝拉山脈、蔥郁的冷杉樹林、散布的村莊農場，汽車最終停在了勒布勒勒（Les Breuleux)。與瑞士許多的村莊一樣，這里風景如畫，氣候宜人。與眾不同的是，理查米爾的4座工廠Horométrie S.A.,Guenat S.A.Montres Valgine與ProArt I、ProArt II都坐落于此，腕表的研發、制造、組裝等工序都在這里完成。

理查米爾ProArt II工廠外觀

很多人會好奇，理查米爾是如何在一眾百年歷史的瑞士腕表中占據獨一無二的位置，其中就離不開Guenat S.A. Montres Valgine（GMV）沉淀的底蘊。

1900年，阿里·蓋納（Ali Guenat）在勒布勒勒建立起一個小型制表廠，也就是GMV的前身，之后他的子孫三代都投身于制表行業。1991年，家族中的多米尼克·蓋納（Dominique Guenat）接管整個企業，并在1999年與他的好友理查米爾(Richard Mille)先生共同創立了RICHARD MILLE。所以，RICHARD MILLE在短期的崛起不僅僅有創新和突破，更有100多年瑞士制表的經驗和技術作為支撐。

老工廠“長”出新生命

124年中，腕表行業經歷了許多革新和浪潮，從機械機芯到石英機芯，再回歸到機械傳統，但GMV依然屹立在勒布勒勒，且直至今日依然作為理查米爾其中一個重要工廠在使用中。

2020年，GMV完成了擴容，而連接著這棟“老伙計”的正是代表著現代和未來的藝術設計、研發團隊和技術辦公室。這也很像理查米爾腕表的特性，新潮的外觀和機芯中，始終蘊含著瑞士傳統制表技藝的身影。

理查米爾研發辦公室

不似于一般標準化的制表流程，理查米爾的腕表從出生到誕生，是“項目制”。也就是說，一塊腕表的發起人需要對所有的流程負責，從創意到落地的每一步都要參與。這是因為理查米爾的每一塊腕表都沒有所謂的“標準”制作流程，負責人可以不計成本、不受限制地與機芯以及表殼工程師溝通，直至達到自己想要的效果。

也因如此，理查米爾的腕表編號并不是從小到大連續的，因為一些立項更早的項目，往往會因為設計生產中的困難，更晚面世。比如厚度僅有1.75毫米的RM UP-01 Ferrari，僅表殼就花了一年的時間才找到解決方案。所以，研發辦公室與GMV的地理位置上的連接非常重要，開發人員能夠隨時和制表師進行溝通，避免不必要的冗余流程。

超薄腕表RM UP-01 Ferrari腕表

現代化車間重塑腕表制作技藝

從辦公室拾級而下，就來到了表殼生產車間。每塊表殼都經過機械加工、線切割、高壓噴射精加工，并用精確的微觀工具進行檢查。當然，還需要幾雙訓練有素的雙手和眼睛最后把關。

一踏入車間，便能感受到濃烈的工業油氣味，以及24小時不間斷運轉的車床散發出的電弧溫度。工程師與編程人員在不同機器間穿梭，仔細檢查和調整各項參數，確保生產流程的精準無誤。

理查米爾工廠車間

與一些強調“手工”帶來的獨一無二的“瑞士制造”不同，理查米爾從來不避諱現代化的車床在腕表在制作中的重要性。車間內的大部分數控機床均為理查米爾量身定制，因為市面上現有的機器無法滿足他們的生產需求。以理查米爾特有的酒桶型外殼為例，其特殊外形以及與手腕完美貼合的設計，要求前后表殼必須無張力彎曲，以確保后續安裝的藍寶石鏡面不會受到任何影響。這些特殊需求對表殼制作技藝提出了更高的挑戰。

經過68次精密沖壓后的表圈和表殼，會進入精細的切割和銑削階段。車間內，一臺重達9000公斤的數控銑床巍然矗立，它內部裝有1000升油，能以20巴的強大壓力沖向手表表殼。20巴的壓力有多大？著名的日內瓦大噴泉，其水柱能沖向140米的高空，而它所需的水壓也僅為16巴。

車間旁的辦公室里，還陳列著一些Carbon TPT?碳纖維的原材料。Carbon TPT?碳纖維是理查米爾的獨家材質。這些厚度不超過30微米的碳纖維層，由特殊機器處理，使得層與層之間的纖維絲以45度角交錯疊加至600-800層，呈現出獨特的紋理美感。

接下來，在6巴的壓力下Carbon TPT?碳纖維被加熱至120攝氏度，最后由一旁的數控機床加工成型。因為碳纖維表殼非常堅硬，為了切割它們，哪怕是堅硬的金剛石，每切割 20 個表殼后都必須更換一次。

最終制作完成的碳纖維表殼輕盈、堅固、貼合手腕并具有云紋狀獨特視覺效果。不久前，理查米爾攜手邁凱倫發布的RM 65-01 McLaren W1腕表表殼正是由Carbon TPT?碳纖維制成。

RM 65-01 McLaren W1腕表

然而，在這些表殼進入手工打磨組裝環節之前，還有一道嚴苛的關卡等待著它們。大約80%的切割外殼零件必須手工返工，以確保每一個零部件都能達到完美適配的標準。許多測量的公差甚至被控制在2微米之內，而一根頭發的厚度是它的50倍。

但質量控制過程并不僅僅分配給機器。從表殼的每個鈦合金螺釘到機芯的最小零件，制表師都會用肉眼仔細檢查所有備件，以確保沒有劃痕。

手工予以腕表時間的溫度

這些合格的零部件，并不能直接進入最后的組裝，在此之前需要經過工匠手工打磨。一塊高級腕表并不是“機器制造的機器”，人工打磨也并不是表演項目，因為打磨完的金屬紋理是能直接給品牌分級的技藝。

進入打磨間，首先映入眼簾的是一地木屑。打磨技師們正全神貫注，借助肉眼與放大鏡，從不同角度搜尋著每一處細微的不平整。與表殼制作車間的嘈雜不同，這里十分安靜，只有削木屑的唰唰聲。窗外四季更迭，而打磨技師們則在這靜謐中，以年復一年的堅持與匠心，成就極致。

同樣安靜的還有機芯安裝工作間。如果不夠專注，組裝技師很難在數百道工序里，準確地將幾十種不同大小的螺絲放在他們應有的工序中。

在理查米爾，一塊表的安裝通常需要經過四個階段：表殼預裝、機芯組裝、機芯封裝以及將表鏈固定在手表上。每位制表師每次會拿到 10 枚機芯，預計在兩周內完成組裝。之后，機芯會被送到質量控制部門，經過各種重力沖擊、防水測試、搖晃測試之后再轉交給另一位制表師。

盡管整枚腕表在組裝完畢后會進行系統的測試，但制表師們仍堅持在機芯裸露階段就進行單獨的走時測試。這是因為裸露機芯與裝殼機芯所處的溫濕度環境存在差異，這一階段的測試無疑是對機芯質量提出了更高要求。

在整個機芯組裝辦公室里，最復雜的要數陀飛輪安裝臺。陀飛輪機芯安裝的前三個步驟都需要由一個人完整地負責，而在理查米爾的整個工廠僅有三位師傅能夠完成，其中一位還要兼顧維修部門。

組裝一枚陀飛輪機芯耗時長達六周，緊接著還需三周的時間進行測試與運行驗證，確保其性能穩定無虞。隨后，工匠們會將其拆卸并重新組裝，以確認在測試階段未受任何損傷，才能最終裝箱。

一般一個陀飛輪腕表從生成到完成需要三個月的時間，而一些更為復雜的比如RM 039這樣擁有1000多個組件的復雜款式，更為耗時。因此，每一枚符合交付標準的腕表，都凝聚了工匠們長時間的心血與精湛技藝。

傳承，但不隨大流

當被問及為什么不多招募一些技師時，理查米爾的工作人員很無奈地回答“找不到這樣的人才”。即便瑞士制表行業的培育體系十分完善，但是想要培養出一位陀飛輪機芯組裝技師也并非易事。

在瑞士，九年級之后可以選擇繼續上高中，或者去職業學校。這種雙軌制系統最重要的特點就是將學習與實際工作相結合。選擇去職業學校的學生，可以通過“學徒制”選擇自己心儀的企業先考察一周，如果覺得符合自己的期待，將進入為期四年的企校結合的學習。

在理查米爾參觀過程中，就有一位15歲的少年正在實習。這期間，他不僅可以學習技能，理查米爾也將為其支付工資。但是理查米爾最終的考核也十分嚴格，目前為止，完成四年學徒制并經過考核的學生，僅有五位。所以，現有的陀飛輪組裝技師被稱為“萬里挑一”都不為過。

當所有的安裝都完成后，這些腕表還要經過最終測試。在這里，腕表要經過摔打、老化、摩擦、撞擊等一系列“殘酷”測試。例如，一個高約一米的擺錘會對腕表的不同部位進行撞擊，理查米爾與網球傳奇人物納達爾合作的RM 27-05，也曾在這里經過測試。這塊僅11.5克重的腕表，竟然可承受超14,000 g的加速度沖擊。

RM 27-05

離開測試間，最后一個參觀的工作間是維修部。維修師“很自豪”地拿出一些外表嚴重磨損的“反面教材”，他打趣說：“雖然這些腕表的主人有些‘不愛惜’他們的腕表，但是我們很高興地看到我們的腕表能被喜歡他們的人在日常生活中真正地去使用，而不是只出現在展覽柜和拍賣會的現場。”

在理查米爾的工廠，我們可以看到各種形態和功能的腕表。它們不一定踩著流行趨勢誕生，但總能吸引到真正喜歡他們的表友。雖然理查米爾的工作人員也很為一些大熱門感到自豪，但“熱門”并不是他們在設計之初的追求，極致、有趣、獨一無二才是。

理查米爾腕表維修間里有一個大擺鐘，這是在翻修老工廠時“淘”出來的大家伙。沒有人說得清楚這座擺鐘有多少年了，它就靜靜地掛在維修間的墻上，與周圍現代化的工具和設備形成鮮明的對比。

鐘表從不言語，但它或許在提醒著每一位制表師，在理查米爾，時間會創造時間。而理查米爾的故事，也將隨著時間的流轉而繼續書寫。